Wachsende Nachfrage nach besserem Einbruch- und Schallschutz sowie neue nationale Normen wie z.B. DIN 18008 erfordern die Verarbeitung immer größerer Mengen an Verbundglas. Um mit diesen Anforderungen Schritt zu halten, stellen wir eine innovative Verbundglas-Schneideanlage vor, die mehr Glas in kürzerer Zeit schneidet – bei weniger Verschnitt und geringerem Personalbedarf. Sind Sie bereit, die Effizienz Ihrer Produktion auf das nächste Level zu heben?
mehr Verbundglas in weniger Zeit schneiden
Verbundglas besteht aus einer Schichtfolge, aufgebaut aus einer speziellen PVB Folie zwischen zwei Glasscheiben. Der Zuschnitt erfolgt über eine feste Schneidvorrichtung, die Schneidebrücke, welche die Schnitte in X-, Y-, Z- und optional in W-Richtung nacheinander entsprechend einer Optimierung ausführt. Da diese Schnitte sequentiell abgearbeitet werden müssen, kann die Ausstoßmenge über folgende Ansätze optimiert werden:
ANsatz 1: Taktzeiteinsparungen im Schneideprozess
Den größten Hebel, um Verbundglas schneller zuzuschneiden, stellt der Prozess des Heizens/Erwärmens der PVB-Folie dar. Beim Verbundglaszuschnitt wird zuerst das Glas geritzt und gebrochen, danach werden die Traveren auseinandergezogen, um mit einer Klinge die Folie sauber zu durchtrennen. Das Erwärmen der Folie reduziert sowohl den nötigen Kraftaufwand als auch die nötige Zeit, um den Spalt zu öffnen.
Für eine rasche, energiesparende Erwärmung der Folie setzt LiSEC das patentierte SIR (Selective Infrared) Heizsystem ein. Mit Hilfe von Infrarot kann die PVP Folie am schnellste und kostengünstigsten erwärmt werden. Ein weitere Vorteil ist die Vermeidung von Hitzestress.
ANsatz 2: hintereinander Angeordnete Schneidebrücken mit selbstlernender dynamischer Auslastungsoptimierung
Mehr Schneidbrücken = mehr Ausstoß? Leider nein. Statistisch betrachtet enthält der Zuschnitt immer mehr Y- und Z- als X-Schnitte. Separate Schneidbrücken für die jeweiligen Schnitte führen nie zu einer ausgewogenen Auslastung der einzelnen Brücken, und damit zu keiner Beschleunigung des Zuschnitts.
Die LiSEC VSL-A Doppelbrücke mit Tandemfunktion (Zuschnitt von 2 Scheiben auf einer Brücke) löst dieses Problem durch eine dynamische Auslastungsoptimierung (Dynamic Load Balancing). Basierend auf den Auftragsdaten passt diese dynamisch an, mit welcher Brücke welche Schnitte durchgeführt werden. Dies sorgt für eine hohe, gleichmäßige Auslastung beider Brücken und damit für einen höheren Ausstoß.
Die Ergebnisse können sich sehen lassen: Eine LiSEC VSL-A Tandemanlage schneidet nahezu mannlos mit nur einem Supervisor X- und Y-Schnitte für die Serienproduktion mit einem Output von bis zu 140 m² Verbundglas pro Stunde.
ANsatz 3: Gesteigerte Auslastung durch Höheren Automatisierungsgrad
Manuelle Prozesse können den Ausstoß limitieren und die Qualität beeinträchtigen. Durch die nahtlose Integration in automatische Logistiksysteme, welche die Scheiben mittels Puffer sortieren und über Roboter auf Glasgestelle abstapeln, entfallen manuelle Prozesse gänzlich. Zugleich ist eine kontinuierliche Produktion sichergestellt, die von einen einzelnen Supervisor gesteuert werden kann, und selbst über einen 3-Schichtbetrieb hinweg rund um die Uhr höchste Anlagenverfügbarkeit bietet.
Die 3 Ansätze vereint: Der neue LiSEC VSL-A DOPPELBRÜCKE
In Zusammenarbeit mit führenden Flachglasverarbeitern hat LiSEC eine VSL-A Doppelbrücke entwickelt, der seit 2020 an mittlerweile 15 Standorten im Mehrschichtbetrieb überzeugend performt.
Fazit
Um den Verbundglasausstoß zu maximieren, ist die Schlüsselstrategie die Optimierung des Schneideprozesses durch fortschrittliche Technologien und Automatisierung. LiSECs innovative SIR-Heiztechnik und das Dynamic Load Balancing ermöglichen eine effiziente Produktion, die den Durchsatz steigert und die Qualität sichert. Mit diesen Methoden wird eine hohe Produktionsrate bei gleichbleibender Qualität erreicht.
