Die Glasindustrie befindet sich aktuell in einem tiefgreifenden Transformationsprozess. Fachkräftemangel, steigende Energiekosten und höhere Ansprüche an die ökologische Bilanz von Produktionsprozessen verändern die Anforderungen an Maschinen und Anlagen grundlegend. Gleichzeitig eröffnen Automatisierung, Digitalisierung, selbst-lernende Maschinen und umfassendes Datenmonitoring neue Wege, um die Glasproduktion effizienter und nachhaltiger zu gestalten.
Vollautomatischer Prozess: Von der Kantenbearbeitung bis zum fertigen Isolierglas
Ein klarer Trend in der modernen Isolierglasfertigung ist die zunehmende Verkettung einzelner Prozessschritte. LiSEC hat einen dieser Schritte bereits umgesetzt: Kantenbearbeitung und Isolierglaslinie sind so verbunden, dass die Scheiben vollautomatisch und in der richtigen Sequenz von einer Station zur nächsten weitergegeben werden. Die Reihenfolge spielt dabei eine entscheidende Rolle, da die Isolierglaslinie die Gläser direkt weiterverarbeitet. Am Ende des Prozesses werden die fertigen Elemente automatisch auf Glasgestellen abgelegt, geordnet nach Produkt und Reihenfolge, bereit für den nächsten Schritt in der Produktion.
Nachhaltigkeit: Langlebigkeit, Materialien und CO₂-Bilanz
Nachhaltigkeit entwickelt sich zunehmend zu einem entscheidenden Faktor in Investitions- und Produktionsentscheidungen. Einerseits steigt der Druck von Seiten großer Kunden und durch gesetzliche Anforderungen, die Produktionsprozesse ökologisch zu belegen. Andererseits sind es schlicht die Betriebskosten, die Glasverarbeiter dazu bringen, den Energie- und Wasserverbrauch ihrer Anlagen genauer unter die Lupe zu nehmen.
Für Maschinenhersteller bedeutet das, Anlagen so zu bauen, dass sie möglichst lange im Einsatz bleiben. Bei LiSEC ist die Abteilung LONGLiFE dafür zuständig: Sie stellt sicher, dass auch ältere Maschinen durch Software-, Hardware- und Elektronikkomponenten-Upgrades auf aktuellem Stand gehalten werden können. Anlagen laufen so nicht selten 20 bis 30 Jahre.
Auch im laufenden Betrieb ergeben sich konkrete Optimierungspotenziale. Ein konkretes Beispiel ist die Weiterentwicklung der Kantensäum- und Schleifmaschine KSD-A: Rückmeldungen aus dem Feld zeigten, dass der Frischwasserverbrauch zu hoch war. Eine neu entwickelte Lösung reduziert ihn auf beinahe null. Das wiederaufbereitete Wasser muss nur noch alle vier bis fünf Wochen ausgetauscht werden, was Betriebskosten senkt und die ökologische Bilanz spürbar verbessert.
Automation als Antwort auf den Fachkräftemangel
Der Fachkräftemangel betrifft die Glasindustrie weltweit, und es wird zunehmend schwieriger, qualifiziertes Personal für die Maschinenbedienung zu finden. LiSEC begegnet dieser Entwicklung auf zwei Wegen:
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Maschinen werden intuitiver bedienbar: Parameter und Messergebnisse werden automatisch ausgewertet und in sogenannte Rezepte zurückgespielt. Ein Rezept ist ein gespeicherter Parametersatz für eine bestimmte Glasart oder einen bestimmten Prozessschritt. Die Maschine optimiert sich damit selbst und reduziert die Einarbeitungszeit für neues Personal erheblich.
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Der Automatisierungsgrad ganzer Produktionslinien steigt: Beim Glaszuschnitt etwa kann der Prozess vom Glaslager bis zum fertig zugeschnittenen Verbundglas vollautomatisch ablaufen.
Betriebsdaten als Grundlage für Investitionsentscheidungen
Mit der zunehmenden Digitalisierung gewinnt die systematische Erfassung und Auswertung von Betriebsdaten an Bedeutung. Während früher häufig nur Anschlusswerte kommuniziert wurden, rücken heute reale Verbrauchsdaten und konkrete Einsparpotenziale in den Vordergrund. Auf Basis dieser Daten lassen sich Investitionen deutlich präziser bewerten.
Am Schneidtisch wurde beispielsweise die Absaugung des Schleifstaubes nach dem Venturi-Prinzip, bei dem Druckluft einen Unterdruck erzeugt, durch ein elektrisches System ersetzt. Durch Messung des tatsächlichen Energieverbrauchs lässt sich nun genau angeben, wie viele Kilowattstunden pro Jahr bei Ein- oder Zweischichtbetrieb eingespart werden. Die Amortisationszeit eines Upgrades ist damit konkret berechenbar.
Ein weiteres Beispiel ist die SIR-Infrarot-Power-Heizung für Verbundglas-Schneidtische. Statt mit durchgehenden Infrarotstäben über die gesamte Breite der Anlage arbeitet SIR mit einzelnen Segmenten. Bestrahlt wird nur der Bereich, der tatsächlich von Glas bedeckt ist. Das reduziert Energieverbrauch, verkürzt Aufheizzeiten und steigert den Gesamtdurchsatz der Anlage.
Ausblick: Vernetzte und nachhaltige Glasproduktion
Die Anforderungen an die Glasverarbeitung werden weiter steigen. Vollautomatisierte Linien, selbstoptimierende Prozesse und transparente Verbrauchsdaten entwickeln sich zunehmend zum Industriestandard. Parallel dazu gewinnt die ökologische Bewertung von Produktionsprozessen weiter an Bedeutung.
Die Glasindustrie befindet sich in einer Phase, in der sich manche Entwicklungen bereits klar abzeichnen, während andere sich erst noch konkretisieren werden. Entwicklungen wie künstliche Intelligenz werden auch in der Glasverarbeitung eine zentrale Rolle spielen. Welche Möglichkeiten sich daraus konkret ergeben, lässt sich heute noch nicht vollständig absehen.
