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Verbundglas-Zuschnitt: Was bei der Wartung zu beachten ist

Claudia Guschlbauer on 22.10.19 07:53

Wie wir im vorigen Beitrag schon betont haben, spielt der korrekte Umgang mit den Maschinen beim sauberen und qualitativ hochwertigen Schneiden von Verbundglas eine elementare Rolle. Und natürlich zählt zu einer sachgemäßen Produktion auch die regelmäßige Wartung aller Komponenten.

Dabei geht es aber um weit mehr, als die routinemäßige Reinigung und grundsätzliche Servicierung der Anlagenteile laut Betriebsanleitung respektive die entsprechende Überprüfung und Schmierung der Lager. Darüber hinaus gibt es eine Reihe weiterer Aspekte, die berücksichtigt werden sollten, um die Leistungsfähigkeit der Maschinen sowie die Qualität der Produkte zu steigern. In diesem Kapitel fokussieren wir uns daher schwerpunktmäßig auf folgende drei Punkte: 

  1. Reinigung der Vakuumsauger
  2. Überprüfung der Rückschlagventile
  3. Kontrolle der Parameter und Einstellungen

Nur wer in puncto Wartung nicht nur die Pflicht, sondern auch die Kür erledigt, wird wirklich zufriedenstellende Ergebnisse erzielen.“

1. Reinigung der Vakuumsauger

Die Vakuumsauger sind permanent in Kontakt mit dem Glas. Daher sollte es auch zu den vorrangigen täglichen Arbeiten zählen, diese zu inspizieren und auf ihre Saugkraft hin zu überprüfen. Denn bei der Lagerung des Verbundglases wird das Trennmittel Lucite eingesetzt, das verhindern soll, dass die einzelnen Scheiben miteinander verkleben. 

Das Lucite ist aber auch mit Staub aus dem Lager angereichert und während des Schneidvorgangs kommen dann auch kleinste Glaspartikel dazu. Zusammen mit dem Schneideöl ergibt das ein Gemisch, das in die Vakuumsauger gelangt und dort zu Verklebungen führen kann, die wiederum die Saugkraft beeinträchtigen. 

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Dies führt zu unterschiedlichen Vakuum-Niveaus der einzelnen Saugnäpfe, die dann das Glas nicht mehr ordnungsgemäß fixieren können. Dadurch kommt es nicht nur zum Verrutschen der Verbundglasscheibe während des Schneidens, auch der zum Durchtrennen der Folie notwendige Spalt lässt sich dann nicht mehr genügend weit öffnen. 

Dieses Szenario lässt sich allerdings verhindern, wenn die ersten Symptome korrekt gedeutet werden und dann auch gehandelt wird. Häufig ist es aber so, dass längere Produktionszeiten und eine mangelhafte Spaltbildung damit beantwortet werden, die Kraft der Vakuumsaugnäpfe zu erhöhen. 

Dadurch werden jedoch auch die Parameter verändert und die Negativspirale nimmt ihren Lauf – noch mehr Lucite, Schneideöl, Staub und Glaspartikel werden angesaugt und die Leistungsfähigkeit der Maschine sinkt weiter ab. Und das, obwohl das Problem mit einer einfachen Reinigung der Sauger zu lösen gewesen wäre.

Tipp: Hände weg von Wasser und herkömmlichen Reinigungsmitteln. Diese führen in der Regel nur dazu, dass die Verunreinigungen verschmiert werden, was sogar kontraproduktiv wirkt. Verwenden Sie zum Putzen der Vakuumsauger einfach ein mit Spiritus benetztes Tuch. Damit lässt sich das Problem leicht lösen und das Vakuum-Niveau ausgleichen. Das führt zu einem stabilen Spaltöffnungsprozess und reduziert die Trennzeiten des Glases, was letztendlich auch eine Menge Energie spart und den Ausstoß der Anlage steigert.

2. Überprüfung der Rückschlagventile

Der zweitwichtigste Arbeitsschritt bei der Wartung ist das regelmäßige Überprüfen der Rückschlagventile, die ebenfalls ein Teil der Vakuumsauger sind. Sie befinden sich in der Leitung, über die die Luft abgesaugt respektive evakuiert wird. Die Rückschlagventile sorgen dafür, dass alle Sauger, die nicht auf der Glasoberfläche aufliegen, aufhören Luft abzusaugen. 

Sie sind also für ein gleichmäßiges und starkes Vakuum verantwortlich, das eine stabile Spaltöffnung während des Schneidprozesses ermöglicht. Natürlich können auch sie mit Lucite, Schneideöl, Staub und Glaspartikeln verunreinigt werden und an Leistungsfähigkeit verlieren. Aus diesem Grund müssen auch die Rückschlagventile entsprechend kontrolliert werden; und zwar einmal pro Schicht. 

Dies geschieht mit der sogenannten Rückschlagventil-Kontroll-Einrichtung. Diese sieht wie ein Stethoskop aus. Wie ein Arzt seine Patienten, können Sie damit die Vakuumsauger ihrer Maschine abhören und so etwaige Verstopfungen detektieren und beseitigen.

Tipp: In neueren Maschinengenerationen kommen üblicherweise keine Vakuumsauger mehr zum Einsatz. Die Spaltöffnung zum Schneiden der Folie wird dabei mittels Klemmbalkentechnologie erreicht, die weitgehend wartungsfrei betrieben werden kann.

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3. Kontrolle der Parameter und Einstellungen

Auch die Kontrolle der Parameter und Einstellungen der Maschinen ist ein wesentlicher Bestandteil der regelmäßigen Wartung. Dabei ist vor allem darauf zu achten, dass die Richtwerte, in denen sich die Rezept-Parameter für die jeweilige Anlage befinden, in einer Best-Practice-Liste festgehalten sind. Nur so lässt sich überprüfen, ob alles noch im Idealbereich läuft oder – wie oben beschrieben – aufgrund von Verunreinigungen bereits falsch parametriert ist. 

Sollte dies der Fall sein, dann ist sofort zu handeln. Alle Komponenten sollten dann komplett gereinigt werden. Beim Einstellen der Parameter laut Best-Practice-Liste ist es ratsam, einen Probeschnitt zu machen und sich Schritt für Schritt wieder an den Idealzustand heranzutasten.

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Tipp: Achten Sie immer auf die Best-Practice-Parameter Ihrer Maschinen im gewarteten Zustand. Einen optimalen Anhaltspunkt dazu finden Sie im Dokument "Parameter", das Sie am Ende dieses Beitrags downloaden können. Darin sind die Best-Practice-Parameter-Sets von der Range 22.1 bis 88.2 im Detail aufgelistet.

Conclusio: Wartung der Verbundglas-Zuschnitt Maschinen 

Wir von LiSEC beobachten in der Praxis immer wieder, dass es durch eine unzureichende Wartung von Vakuumsaugern und Rückschlagventilen oft zu Verunreinigungen dieser sensiblen Komponenten kommt, die in weiterer Folge zu nicht optimalen Ergebnissen führen. 

Basierend auf Fehlinterpretationen der ersten Symptome werden dann oft die Parameter verändert, was aber nicht nur zu einer Leistungsminderung der Maschinen, sondern auch zu deutlich mehr Fehlbruch führen kann. Auch die Rezept-Parameter sollten stets im Ideal- respektive Best-Practice-Bereich gehalten werden, um wirklich zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen. 

 

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