Das Polieren von Glaskanten ist der sensibelste Prozess in der Glaskantenbearbeitung, da es sich immer um Sichtkanten handelt und daher auch kaum Toleranzen oder gar Fehler erlaubt sind. Das Ziel: Eine sehr hohe Oberflächenqualität – matte Stellen sind hierbei nicht zulässig – sowie geringe Durchlaufzeiten und hohe Flexibilität. Vor diesem Arbeitsschritt muss die Kante auf Maß geschliffen werden. Zuerst wird sie mit Umfangscheiben rau & fein geschliffen, bevor sie dann mit Umfangscheiben aus Stein poliert wird. Genau diese Vielzahl an Prozessschritten macht das Glaskantenpolieren so aufwendig und komplex. Aus diesem Grund wird es auch nur dann durchgeführt, wenn die Bauteile aus Glas zu dekorativen Zwecken bzw. als Möbel- und Einrichtungsstücke wie etwa Glastische, rahmenlose Glasscheiben, Spiegel sowie Glasschiebewände, Vitrinen oder Schaufenster zum Einsatz gebracht werden sollen.
Durch das Polieren wird aber nicht nur beste optische Qualität der Glaskanten erzeugt. Auch die Kantenfestigkeit kann auf diese Weise stark verbessert werden, da bei diesem Prozess der Glaskantenbearbeitung sämtliche Mikrorisse, die durch das Schneiden erzeugt wurden, so gut wie zur Gänze entfernt werden. Die polierte Kante zeichnet sich durch einen durchgehenden Glanz aus, Längsriefen sind laut Norm zulässig.
Ein wesentlicher Vorteil von vertikalen Glaskantenpoliermaschinen liegt in ihrer Flexibilität bei wechselnden Losgrößen und Glasdicken. Vertikalanlagen weisen mindestens einen und maximal zwei Bearbeitungsköpfe auf und verfügen in der Regel über ein umfassendes automatisches Werkzeugmagazin. Je nach Glasdicke wechselt die Maschine dabei selbstständig die Werkzeuge ohne jeglichen Bedienereingriff. Im Vergleich dazu weisen horizontale Anlagen bis zu 35 Bearbeitungsköpfe (Schleifspindeln) auf. Es liegt auf der Hand, dass bei unterschiedlichen Glasdicken auch immer alle Werkzeuge gewechselt werden müssen und auch die Wartungskosten dadurch enorm steigen. Im Gegensatz dazu ist eine vertikale Anlage sehr flexibel und wartungsarm. Darüber hinaus können diese Anlagen auch das sogenannte Eckenstoßen nach dem Polieren gleich mit erledigen. Dabei werden die zum Teil noch scharfen Ecken durch Stoßen abgeschrägt, um das Verletzungsrisiko zu eliminieren.
Gerade Isolierglasproduktionen, die auch im Objektgeschäft tätig sind und innenarchitektonische Glasbauteile fertigen, benötigen Flexibilität bei der Glaskantenbearbeitung. Prinzipiell ist der Anteil an Glaskanten, die poliert werden müssen, in der Regel eher gering. Aus diesem Grund ist wohl auch hier die vertikale Glasbearbeitung die optimale Wahl, da sie nicht nur schnell und flexibel ist, sondern darüber hinaus auch alle drei Glaskantenbearbeitungsschritte – Säumen, Schleifen und Polieren – gleichermaßen abwickeln kann. Im Werkzeugmagazin sind weitgehend alle notwendigen Umfangscheiben und Polierwerkzeuge verfügbar; sie werden bei Bedarf automatisch und ohne Produktionsunterbrechung gewechselt. Das macht den ständigen Transport von Anlage zu Anlage überflüssig und spart eine Menge Zeit sowie manuelles Handling.
In Zahlen: Bis zu einer Losgröße von 1.000 Stück ist eine vertikale Glaskantenbearbeitung eindeutig effizienter und kostengünstiger. Erst bei höheren Durchsatzraten ist eine horizontale Polieranlage im Vorteil; zumindest was den Produktionsdurchsatz betrifft. Horizontale Schleif- und Polieranlagen, sogenannte Double Edger, benötigen wesentlich mehr Wasser und deutlich mehr Fläche in der Produktion.
Zudem ist die horizontale Bauweise nach oben hin offen, was zu einer höheren Luftfeuchtigkeit in der Werkshalle führt, die wiederum ein höheres Risiko von Oxidationsprozessen bei beschichteten Gläsern mit sich bringt. Bei vertikalen Anlagen wie etwa der EPS und der MRX von LiSEC sind die Bearbeitungstürme optimal abgedichtet. Das reduziert die Verdunstung und Verschleppung von Wasser auf ein absolutes Mindestmaß.
Die EPS wurde speziell für die professionelle Herstellung von geschliffenen und polierten Kanten bei größtmöglicher Flexibilität und schnellster Prozessabwicklung konzipiert. Die beeindruckenden Taktzeiten werden durch eine automatische Ablaufoptimierung laufend erhöht. Optional kann zudem eine zweite Schleifspindel integriert werden, wodurch sich die Taktzeiten noch einmal deutlich verbessern. Darüber hinaus lassen sich mit der EPS nicht nur Rechtecke, sondern auch Sonderformen und Radien standardmäßig polieren. Und das völlig ohne Werkzeugwechsel während des Prozesses, sofern auch ein automatischer Werkzeugwechsler integriert wurde.
Die Vorteile der EPS auf einen Blick:
Mit der MRX-B haben Glasbearbeiter eine leistungsfähiges vollautomatisches Fräs- und Bohrzentrum zur Hand, das in der Bedienung äußerst intuitiv und durch die grafische Eingabe des Bearbeitungsprogramms sowie die automatische Wahl aller Parameter einfach zu handhaben ist. Zum Fixieren der Glasscheiben setzt bei der MRX-B ein Vakuum-Riemen-Systems als X-Achsentransport ein, was eine flexible und kontinuierliche Produktion möglich macht.
Die MRX-B kann auch für jeden individuellen Bedarf konfiguriert werden und erfüllt so die meisten Kundenanforderungen. Durch die Integration des Roto-10-Werkzeugwechslers in Kombination mit dem Wasserstrahlschneidkopf kann die Prozessgeschwindigkeit und Flexibilität noch einmal gesteigert werden. Zudem lässt sich die Maschinenlänge einfach durch zusätzliche Module erweitern. Verfügbar sind zwei Maschinenhöhen und die Laufrichtung kann frei gewählt werden.
Die Vorteile der MRX-B auf einen Blick:
Was hier wie eine sperrige und komplizierte mathematische Formel daherkommt, ist in Wirklichkeit die modernste und schnellste Produktionslinie in der Glaskantenbearbeitung: Die Kombination der beiden Anlagen EPS und MRX-B ergibt die sogenannte SplitFin von LiSEC. Diese vertikale Anlage ist auf zwei Bearbeitungstürme aufgeteilt, wobei der erste (EPS-B) die komplette Kantenbearbeitung und der zweite (MRX-B) alle Innenbearbeitungen erledigt.
Die SplitFin ist modular aufgebaut und verfügt über 10 Werkzeugwechselplätze an der Vorder- und Rückseite pro Turm. Durch diese Konstruktion deckt sie auch so gut wie alle Arbeitsschritte und Prozesse der Glaskantenbearbeitung ab. Die SplitFin ist eine professionelle und schnelle Lösung, die auch sehr hohe Absätze ermöglicht.
Im Gegensatz zu horizontalen Anlagen, die bis zu 34 Spindeln benötigen, kommt die SplitFin mit 1-2 aus, was die Produktion enorm schnell und effizienter gestaltet. Auch der Geldbeutel freut sich darüber.
Für das Polieren von Glaskanten kommen vorwiegend sogenannte Topfscheiben oder Umfangsscheiben zum Einsatz. Während die Topfscheibe bei der Produktion von geraden und schrägen Kante sowie bei Facettenkanten für eine optimale Polierqualität sorgt, kommen Umfangsscheiben auch für das Polieren von C-Kanten bzw. Radien und weitere Formen zum Einsatz. Dabei können allerdings nach der Politur feinste Längsrillen sichtbar bleiben. In der SplitFin kommen beim Polieren vor allem Steinschleifscheiben zum Einsatz.
Das Polieren der Glaskanten ist der dritte und letzte Schritt der Glaskantenbearbeitung. Dabei wird ein leichter und feiner Glanz erzeugt, der vor allem für Möbel- und Einrichtungsstücke wie etwa Glastische, rahmenlose Glasscheiben, Spiegel sowie Glasschiebewänden, Vitrinen oder Schaufenstern zum Einsatz durchgeführt wird. In der Regel wird sich also die Losgröße auf einige wenige Stück pro Tag belaufen. Daher ist auch für diesen Produktionsschritt die vertikale Glaskantenbearbeitung in den meisten Fällen die beste, effizienteste und kostengünstigste Lösung.